Inexpensive Mini Wood turning Drill Press Adapter

Drill press adapter

Parts for construction:

1- A ball bearing with an inner diameter of 1/2 inch mounted on a two screw flange. $8.00-$16.00 approximately depending on the manufacturer.

The ball bearing is the base for the adapter.

2- A hole saw for wood applications with safety bolts. Any other simpler model that will allow the removal of the center drill bit will do fine. The shaft diameter must be compatible with the ball bearing. $15.00 Approximately

3- Two flat wood boring bits 3/8 inch. $2.00 each


Total for the parts: $27.00-$35.00

------------------------------------------------------------
Getting the parts ready for the assembly

There are several models of wood cutting hole saws. The models that have no safety bolts can also be used for this project as long as the shaft diameter is equal to the ball bearing internal diameter. I use the one with safety bolts because it was the only one I had available in my shop.
:S

First, the hole saw arbor must be disassembled.
To do so you must remove the pilot drill bit "arrow C" by loosening the Allen or blade screw like is the case of this photo. Then remove the pressure wheel "arrow "A" and the safety bolts "arrow B" will exit out the back.
Second with a Dremel tool and with a cutting disc cut approximately 1/2" of the arbor shaft so it does not protrude to the bottom of the ball bearing flange.

Note: Maybe it is unnecessary to cut the shaft if your using an arbor model different from the one I used. Also in my case I used a 5/8 ball bearing and the arbor's thread had the correct diameter for the ball bearing not the shaft. The photo above is lacking the hole cutting saw


These are the leftover pieces after the disassembly. Even if they are not used, it's always good to save them for a future project.
-------------------------------------------------------------

The drive center is to be built with flat drill bit 3/8 inch.



The tip of these drill bits must be cut off with a Dremel tool and with a cutting disc a new center tip with an angled edge must be shaped.
The drill bit at the bottom of the above picture is complete.


Use a small "L square" to find the center of the drill bit. In this model I had a small circle in the middle that gave me an idea of where the center was located. Using the factory angle of the drill bit (red area) cut off the edge of the drill bit at a 90-degree angle. Do the same on both sides of the drill bit. The overall length of the shaft must also be cut to 2 7/8". See the finished drill bit above.

Finished Adapter


The hole saw arbor is held in place with the allen screws "arrows A". The allen screw "arrow B" serves to set the drive center (modified flat drill bit ) in place.
Every once in a while the ball bearing must be greased so that the constant use do not damage it. With a grease gun connect the gun terminal to the grease terminal in the ball bearing flange "arrow C".


The drill press with the Mini Wood turning adapter.



In this picture you can see the drill press vise holding the ball bearing flange "arrow A ". The base of the hole saw arbor "arrow C" the modified flat drill bit (drive center) "arrow B". The second drive center "arrow D" is on the drill press chuck. In my version, this second drive center is 1/2 inch because I did not have two 3/8 bits available when I built my adapter.

The picture also shows a nylon cord tying the lever to the base of the press. This is to prevent the spring lever mechanism to return the drill chuck to the natural "up" position. A friend recommended to remove the spring for this type of application but reinstalling it is a tedious process and handling may damaged the spring.

I use this wood turning adapter for miniatures and light works like making dowels or so. The working space between the two drive centers is more or less 3 inches. Something longer than that can't be fitted in this small drill press.


The End

Mini-Torno de Madera Económico

Adaptador para taladro de banco

Piezas para la construcción:

1- Una caja de bola con un diámetro interior de 1/2 pulgada montada en una flange de dos tornillos. $8.00- $16.00 aproximadamente dependiendo del fabricante.

La caja de bola es la base para el adaptador.

2- Una sierra de hacer agujeros de puertas con pernos de seguridad. También puede ser una sencilla que permita remover la barrena de centro y que el diámetro del eje sea compatible con la caja de bola. $15.00 aproximadamente.

3- Dos barrenas de paleta para madera de 3/8 de pulgada. $2.00 cada una


Total de partes: $27.00-$35.00

----------------------------------------------------------
Preparar las piezas para el ensamblaje

Hay varios modelos de sierra para hacer agujeros en madera. Para este proyecto también se pueden usar los modelos que no tienen pernos de seguridad, siempre y cuando el diámetro del eje sea igual al de la caja de bola. Yo usé la que tiene pernos de seguridad por que era la única que tenía disponible en mi taller. :S

Primero hay que desensamblar la base de la sierra de agujeros.
Se remueve la barrena piloto "flecha C" desajustando el tornillo de seguro de llave allen o de paleta en el caso de esta foto. Luego se quita la rueda de presión flecha "A" y los pernos de seguridad "flecha B" saldrán por la parte de atrás.
Segundo con una herramienta Dremel y con un disco de corte hay que cortar aproximadamente media pulgada del eje para que no sobresalga por la parte inferior de la caja de bola.

Note: Tal vez es innecesario cortar el eje si se usa otro modelo diferente de sierra de agujeros. También en mi caso utilicé una caja de bolas de 5/8" de diametro ya que la rosca del eje daba la medida correcta no el eje en si. En la foto superior no se ve la sierra de corte de agujeros solo su base.


Luego del desensamblado nos deben sobrar estas piezas, las cuales no se van a usar pero siempre es bueno guardarlas para algún proyecto futuro.
--------------------------------------------------------

El centro de punto se va a construir con la barrena plana de 3/8 de pulgada.


A estas barrenas hay que cortarle la punta con una herramienta Dremel y con el disco de corte hacerle una nueva punta de centro con filo en ángulo. La barrena inferior de la foto esta terminada.


Con una escuadra pequeña busqué el centro de la barrena. Este modelo tiene un pequeño circulo en el centro que me dio una idea de su ubicación. Usando el ángulo de fabrica de la barrena (área en rojo) corte las puntas de la barrena en un ángulo de 90 grados. Hay que hacer lo mismo en ambos lados de la barrena. El largo total de la barrena debe ser cortado a 2 7/8”. Vea la barrena terminada arriba.

El adaptador terminado


Con los tornillo de llave allen "flechas A" se sujeta en su lugar la base de la sierra de hacer agujeros. El tornillo allen "flecha B" sirve para fijar la barrena modificada para centro de punto.
Cada en cuanto hay que engrasar la caja de bola para que el constante uso no la rompa. Con una pistola de grasa se conecta la misma al terminal de engrase "flecha C".

El Taladro de banco con su adaptador de Mini-Torno de Madera.



En esta foto se puede ver la prensa de trabajo del taladro de banco sujetando la caja de bola "flecha A". La base de la sierra de cortar agujeros "flecha C" sujeta la barrena modificada para centro de punto "flecha B". La segunda barrena "flecha D" está en la punta del taladro de banco. En mi versión, esta segunda barrena es de 1/2 pulgada ya que no tenía dos barrenas de 3/8 disponibles cuando construí mi adaptador.

En la foto se puede ver un cordón de nylon amarrando la palanca a la base de la prensa. Esto es para evitar que el resorte del mecanismo de la palanca suba la punta del taladro a su posición natural. Un amigo me recomendó quitar el resorte para este tipo de aplicación pero reinstalarlo es un proceso tedioso y el resorte se puede dañar por el constante manejo.

Yo uso este adaptador de torno para hacer miniaturas y trabajos livianos como la fabricación de tarugos o cosas así. El espacio de trabajo entre los dos centros de punto es más o menos 3 pulgadas. Algo más largo no puede ser instalado en este pequeño taladro de banco.


Fin

3/4 Cello Broken Neck Repair Part 2

Preparation of the parts prior to gluing.


The base of the neck has a series of loose wood chips that if not fitted properly, will cause a misalignment, leaving a gap at the seam of the two pieces. After gluing the neck in place the seam must be sealed, then I will proceed to sand the base of the neck and re-varnish it. The smaller the gap between the two joint pieces, the better to seal and cover the seam.

Before gluing the neck in its place there should be a number of remedial measures to make the work easier in subsequent steps, which would be surface preparation and varnish coating.

Neck Base.

In this picture you can see loose pieces of wood.


From this angle you can see that the fibers closer to the instruments top are holding the piece of wood.


The pieces of wood are out of place. To achieve a better matching of the parts the little bits must be brought back in place. I put a little Cyanoacrylate glue on the outside along the crack as I held the piece of wood in the correct position with my finger. I applied the glue on the outside because I did not want to seal the grain of the wood in the interior area with any residual glue .


-----------------------------------------------------------------



Materials for separating the fingerboard from the neck:

A-Rigid stainless steel ruler
B-Thin-bladed knife
C- Rigid Spatula
D- Heat Pad
E- Alcohol

The glue that it is used for most acoustic stringed instruments is called Hide Glue. It must not be confused with Rabbit Skin or Plastic Resin Glue. All these are mixed with hot water but only the "Animal or Hide Glue" is used for musical instruments because it allows the glued pieces to be disassembled in need of a repair. By its nature, the "Hide Glue" tends to come off with extreme heat and weakens in the presence of alcohol. So, that is why it's never good to leave a stringed instrument in the car trunk.

Furthermore, the "Plastic Resin Glue" is resistant to solvents and heat, making it impossible to separate the wood. For carpentry applications this glue is highly recommended, but not for musical instruments. The adhesives should always give the Luthier the option to take off the parts in case something goes wrong in the manufacturing/assembly or in future repairs on the instrument.

Heat is applied with the pad

The temperature of this Heating Pad can go above 170 degrees Fahrenheit. It is very important that the pad covers the entire area to be detached and that it is well adjusted so that heat is concentrated and penetrate well into the wood. I set mine with two nylon strings. The pad should be left to work at least for 40 minutes to an hour.


The heat is separating the fingerboard

The two ends in the fingerboard are the areas to come off first. Once it starts to separate you have to make way with the tools and cover the neck with the Heat Pad so that heat continues to penetrate and detach the pieces.


Use the knife to make room for the other tools while still applying heat.


The spatula is used to maintain an open space to let heat enter to the center of the fingerboard. Slide the knife on the gap without forcing it and let some minutes pass by.


When I was near the end I realized that the heat was no longer separating the fretboard so I inserted the metal ruler and drop a little of alcohol between the pieces to soften the glue, then I apply heat for a few more minutes. After the alcohol was applied, I inserted the spatula as seen in the previous picture but on one side of the fingerboard and separated the parts with a slight pry motion. Under no circumstances you should force the knife or hammer any of the tools to loosen or separate the parts. Doing so could damage the wood and loose large pieces of fiber that could remain attached to the glue.


Here are the two separate parts. You can see the glue residue and wood in both pieces. It is normal for a bit of wood fibers remain in both parts.
On this forum is an example of a similar fingerboard separation method but using a professional heating pad like the one in this photo In my case I use the resources I had at hand and saved some money in the process. ;)



After the pieces were separated I applied a little of "Cyanoacrylate" glue in the crack that I saw in the neck. This is to hold it in place.

The next thing will be to glue the neck in place, make a dowel for the reinforcement and drill the hole in the base of the neck to install the dowel.



End of Part 2

Reparacion de Brazo Roto de Cello ¾ Parte 2

Preparacion de las partes previas a ser pegadas.

La base del brazo tiene una serie de pedazos de madera sueltos que si no se acomodan adecuadamente van a causar una mala alineación, dejando una grieta en la unión de las dos partes. Posteriormente hay que sellar esta grieta antes de lijar la base del brazo y re-barnizarla. Entre más pequeña la grieta mejor para sellar y cubrir.

Antes de pegar el brazo en su lugar hay que tomar una serie de medidas remediativas para hacer el trabajo más fácil en las etapas subsiguientes, que serian preparación de superficie y barnizado.

Base del brazo.

En esta foto se puede ver un pedazo de Madera desprendido que esta sujeto solo por algunas fibras de madera.


De este ángulo se puede ver que las fibras que están mas cerca de la tapa todavía sostienen este pedazo del brazo.


El pedazo de madera en cuestión esta fuera de lugar. Para lograr un mejor acoplamiento de las partes hay que llevarlo a su sitio. Coloqué un poco de pegamento de Cianocrilato por la parte exterior a lo largo de la grieta mientras con un dedo sostuve el pedazo de madera en la posición correcta. Los pegué por la parte exterior por que no quise que el pegamento sellara la fibra de la madera en el área interior.

-----------------------------------------------------------------



Materiales para despegar el diapasón:

A- Regla rígida de acero inoxidable
B- Navaja de hoja fina
C- Espátula rigida
D- Almohadilla de calor
E- Acohol

El pegamento que se utiliza para la mayoría de los instrumentos de cuerda acústicos se le llama “Cola Animal” o en Ingles Hide Glue. No se debe confundir esta pega con la llamada “Cola de Conejo” o Rabbit Skin, ni con el pegamento de “Resina Plástica” Plastic Resin Glue. Todos estos se mezclan con agua caliente pero solo la “Cola Animal” se utiliza para instrumentos musicales ya que la misma permite desensamblar las piezas encoladas de estas necesitar reparación. Por su naturaleza, la “Cola Animal” tiende a despegarse con temperaturas extremas de calor y se debilita en la presencia del alcohol. Por eso nunca es bueno dejar un instrumento de cuerdas dentro del auto.

Por otro lado, el pegamento de Resina Plástica es resistente a solventes y al calor, lo que hace imposible despegar la madera una vez se une con este pegamento. En una aplicación de carpinteria es muy recomendable, pero en la aplicación de instrumentos musicales, los pegamentos siempre deben dar al Luthier la alternativa de despegar las piezas en caso de que algo salga mal en el ensamblado de fabricación o para futuras reparaciones en el instrumento

Se aplica calor con la Almohadilla

La temperatura de estas almohadillas de terapia o en ingles Heating Pad puede subir por encima de los 170 grados Fahrenheit. Es muy importante que la misma este cubriendo toda el área a ser despegada y que la misma este bien ajustada para que el calor se concentre y penetre bien en la madera. Yo ajuste la mía con dos cordones de nylon. La almohadilla hay que dejarla trabajar por lo menos de 40 minutos a una hora.


El calor va despegando el diapasón.

Donde primero se va a despegar es en los extremos. Una vez comience a despegarse hay que ir haciendo paso con las herramientas y cubriendo la pieza con la almohadilla para que el calor siga penetrando y despegando las piezas.


Se va introduciendo la navaja para hacer espacio para las demas herramientas mientras se continúa aplicando calor.



Se introduce la espátula para mantener abierto el espacio así el calor entra mas al centro y se va despegando con la navaja según valla pasando los minutos.


Cuando estaba llegando al final me di cuenta que el calor ya no estaba despegando el diapasón así que introduje la regla de metal y deje caer un poco de alcohol en el interior de las piezas para ablandar el pegamento y aplique calor por unos minutos más. Luego de aplicado el alcohol palanquee nuevamente con la espátula como se ve en la foto anterior pero por uno de los costados del diapasón y las piezas se despegaron. En ningún momento forcé la navaja para que se despegaran las partes o martille ninguna de las herramientas para forzar la separación. Hacer esto puede causar daños a la madera y la perdida de pedazos grandes de fibra que se quedan adheridas al pegamento.


Aquí están las dos partes separadas. Se puede ver los residuos de la pega y la madera en ambas piezas. Es normal que un poco de fibras de madera se queden en ambas piezas.
En este foro hay un ejemplo de remoción de diapasón similar al mio pero utilizando una almohadilla de calor profesional como la que se ve en esta foto En mi caso yo utilice los recursos que tenia a la mano ahorrando bastante dinero en el proceso. ;)



Luego de despegadas las piezas puse un poco de pega de “Cianoacrilato” en la grieta que había visto anteriormente en el brazo para sujetar la madera en su sitio.

Lo próximo será pegar el brazo en su lugar, tornear un trugo para el refuerzo y taladrar el agujero en la base del brazo para instalar el tarugo.



Fin de la Parte 2

3/4 Cello Broken Neck Repair Part 1

Well, here is my first project of this blog.




This is a Rolf Meister Luthier Cello, Model SC-100 3/4 size. It arrived to my workshop with a broken neck.

Neck base, body of Cello. You can see how the soundboard is attached to the base of the neck.

Neck break.

------------------------------------------------------------------------------
Before I began, I got the two parts together to see if the pieces joined well.
To my dismay what I saw made me realize that the break occurred a few years ago.



As you can see from the photos "arrow C" besides being broken, the neck suffered several additional blows after the break, both the base of the neck and the headstock. These blows crushed the wood and also caused the loss of the wood chips from the break. Over time moisture levels in the air expanded the wood fibers leaving a small crack in the join.

In this picture you can see how the fingerboard got unglued from the blow and caused a crack in the wood of the neck. The headstock has a blow that crushed the varnish almost to the point of chipping it. In the photo above "arrows A” the unglued fingerboard can also be seen.


In the "arrows B" of this and the previous photos you can see the varnish cracked by the force exerted by the break.


From what can be seen I understand that this Cello did not suffered a common fall, rather someone dropped something heavy on top of it. As observed in the cracked varnish, the neck broke in the opposite direction to the tension of the strings. This lets me know that the Cello strings were not set at the time of the accident.

There are a number of small bumps and scratches all over the body of the instrument, mostly cosmetic; in its time I will correct them. Very likely those were accumulated trough the years it was stored. For now the important thing is to attach the neck to the body and strengthen it so it will not break again.



End of Part 1

Reparacion de Brazo Roto de Cello ¾ Parte 1

Bueno, aquí mi primer proyecto de este blog.




Este es un Cello Rolf Meister Luthier, Modelo SC-100 de 3/4 de tamaño. El mismo llegó a mi taller con el brazo roto.


Base del brazo, cuerpo del Cello. Se puede ver como la tapa se une a la base del brazo.


Rotura en el brazo.

------------------------------------------------------------------------------
Antes de comenzar, presente las dos partes para ver si las piezas unían bien.
Para mi desgracia lo que vi me dio a entender que la rotura ocurrió hace ya unos años.


Como se puede ver en las fotos "flecha C" el brazo además de estar roto sufrió varios golpes adicionales posterior a la rotura tanto en la base del brazo como en el clavijero. Estos golpes además de aplastar la madera causaron que se perdiera parte del material de la rotura y que con el pasar del tiempo la humedad expandiera la madera dejando una pequeña grieta en la unión.



En esta foto se puede ver como el diapasón se despegó por el golpe y causo una grieta en la madera del brazo. El clavijero tiene un golpe que aplasto el barniz casi hasta el punto de desprenderlo. En las "flechas A" de la foto anterior también se puede ver el diapasón despegado.


En las "flechas B" de esta y las fotos anteriores se puede ver el barniz craqueado por la fuerza que ejercio la rotura.


Por lo observado entiendo que este Cello no sufrió una caida común, mas bien le dejaron caer algo pesado encima. Según observe en el craqueado del barniz, el brazo rompió en dirección contraria a la tensión de las cuerdas. Esto me deja saber que el Cello no tenia las cuerdas tensas al momento del accidente.

Hay toda una serie de pequeños golpes y rasguños en todo el cuerpo del instrumento que a su tiempo corregiré, mayormente cosméticos. Muy probablemente por los años que llevaba almacenado. Por lo pronto lo importante es unir el brazo al cuerpo y reforzarlo para que no se vuelva a romper.


Fin de la Parte 1